miércoles, 30 de noviembre de 2016

PLC-Controlador Logico Programable: lo que usted deberia saber.

¿Qué es un PLC?.

El PLC es un dispositivo de estado sólido, diseñado para controlar procesos secuenciales (una etapa después de la otra) que se ejecutan en un ambiente industrial. Es decir, que van asociados a la maquinaria que desarrolla procesos de producción y controlan su trabajo.

Como puedes deducir de la definición, el PLC es un sistema, porque contiene todo lo necesario para operar, y es industrial, por tener todos los registros necesarios para operar en los ambientes hostiles que se encuentran en la industria.

C: Control: Es el PLC en su estado físico ya que se le puede considerar como lo que controla todo lo que se automatizara.

L: Lógico: Cuando se programa se debe llevar una lógica para saber qué es lo primero que indicara el control que se debe hacer y que será lo siguiente (más adelante profundizaremos más en esto).

P: Programable: Básicamente indica que puede ser programado una y otra vez a través de un código y siempre puede adaptarse a nuevas exigencias que se hagan.


 ¿Qué hace un PLC?



Un PLC realiza, entre otras, las siguientes funciones:

Recoger datos de las fuentes de entrada a través de las fuentes digitales y analógicas.



  • Tomar decisiones en base a criterios preprogramados.
Almacenar datos en la memoria.Generar ciclos de tiempo.Realizar cálculos matemáticos.Actuar sobre los dispositivos externos mediante las salidas analógicas y digitales.Comunicarse con otros sistemas externos.

Los PLC se distinguen de otros controladores automáticos, en que pueden ser programados para controlar cualquier tipo de máquina, a diferencia de otros controladores (como por ejemplo un programador o control de la llama de una caldera) que, solamente, pueden controlar un tipo específico de aparato.

Además de poder ser programados, son automáticos, es decir son aparatos que comparan las señales emitidas por la máquina controlada y toman decisiones en base a las instrucciones programadas, para mantener estable la operación de dicha máquina.



Puedes modificar las instrucciones almacenadas en memoria, además de monitorizarlas.


Principios Básicos de los PLC.


Con la llegada de los autómatas programables, los llamados PLC, la industria sufrió un impulso importante, que ha facilitado de forma notable que los procesos de producción o control se hayan flexibilizado mucho. Encontramos PLC en la industria, pero también en nuestras casas, en los centros comerciales, hospitalarios, etc. También en nuestras escuelas de formación profesional encontramos frecuentemente autómatas programables. PLC son las siglas en inglés de Controlador Lógico Programable (Programmable Logic Controller). 


Cuando se inventaron, comenzaron llamándose PC (Controlador programable), pero con la llegada de los ordenadores personales de IBM, cambió su nombre a PLC (No hay nada que una buena campaña de marketing no pueda conseguir). En Europa les llamamos autómatas programables. Sin embargo, la definición más apropiada sería: Sistema Industrial de Control Automático que trabaja bajo una secuencia almacenada en memoria, de instrucciones lógicas.


     Ventajas y desventajas de los PLC.


       Ventajas:

Las ventajas de los PLC son las siguientes:

Menor tiempo empleado en la elaboración de proyectos debido a que: No es necesario dibujar el esquema de contactos. No es necesario simplificar las ecuaciones lógicas ya que, por lo general, la capacidad de almacenamiento del modulo de  memoria es lo suficientemente grande como para almacenarlas.

 La lista de materiales a emplear es mas reducida y, al elaborar el presupuesto correspondiente, se elimina parte del problema que supone el contar con diferentes proveedores, distintos plazos de entrega, etc.
Posibilidad de introducir modificaciones sin cambiar el cableado y añadir aparatos.Mínimo espacio de ocupaciónMenor coste de mano de obra de la instalaciónEconomía de mantenimiento. Además de aumentar la fiabilidad del sistema, al eliminar contactos móviles, los mismos autómatas pueden detectar e indicar posibles averías.Posibilidad de gobernar varias maquinas con un mismo autómata.Menor tiempo para la puesta en funcionamiento del proceso al quedar reducido el tiempo de cableado.Si por alguna razón la maquina queda fuera de servicio, el autómata sigue siendo útil para controlar otra maquina o sistema de producción.


  Inconvenientes.

Hace falta un programador, lo que exige la preparación de los técnicos en su etapa de formación.

La inversión inicial es mayor que en el caso de los relés, aunque ello es relativo en función del proceso que se desea controlar. Dado que el PLC cubre de forma correcta un amplio espectro de necesidades, desde los sistemas lógicos cableados hasta el microprocesador, el diseñador debe conocer a fondo las prestaciones y limitaciones del PLC. Por tanto, aunque el coste inicial debe ser tenido en cuenta a la hora de decidirnos por uno u otro sistema, conviene analizar todos los demás factores para asegurarnos una decisión acertada.


 ¿Cómo funciona el PLC?.


Una vez que se pone en marcha, el procesador realiza una serie de tareas según el siguiente orden:

Al encender el procesador ejecuta un auto-chequeo de encendido y bloquea las salidas. A continuación, si el chequeo ha resultado correcto, el PLC entra en el modo de operación normal.
 El siguiente paso lee el estado de las entradas y las almacena en una zona de la memoria que se llama tabla de imagen de entradas (hablaremos de ella mas adelante). En base a su programa de control, el PLC actualiza una zona de la memoria llamada tabla de imagen de salida.A continuación el procesador actualiza el estado de las salidas "copiando" hacia los módulos de salida el estado de la tabla de imagen de salidas (de este modo se controla el estado de los módulos de salida del PLC, relay, triacs, etc.).Vuelve a ejecutar el paso 2.

Cada ciclo de ejecución se llama ciclo de barrido (scan), el cual normalmente se divide en:

  • Verificación de las entradas y salidas


Ejecución del programa:



 Otras funciones adicionales del PLC:



En cada ciclo del programa, el PLC efectúa un chequeo del funcionamiento del sistema reportando el resultado en la memoria, que puede ser comprobada por el programa del usuario.

 El PLC puede controlar el estado de las Inicializaciones de los elementos del sistema: cada inicio de un microprocesador también se comunica a la memoria del PLC.
Guarda los estados de las entradas y salidas en memoria: Le puedes indicar al PLC el estado que deseas que presenten las salidas o las variables internas, en el caso de que se produzca un fallo o una falta de energía en el equipo. Esta funcionalidad es esencial cuando se quieren proteger los datos de salida del proceso.
Capacidad modular: Gracias a la utilización de Microprocesadores, puedes expandir los sistemas PLC usando módulos de expansión, en función de lo que te requiera el crecimiento de tu sistema. Puede expandirse a través de entradas y salidas digitales, análogas, etc., así como también con unidades remotas y de comunicación.


¿Cómo se clasifican los PLC?.

Los PLC pueden clasificarse, en función de sus características en:



    PLC Nano:



Generalmente es un PLC de tipo compacto (es decir, que integra la fuente de alimentación, la CPU y las entradas y salidas) que puede manejar un conjunto reducido de entradas y salidas, generalmente en un número inferior a 100. Este PLC permite manejar entradas y salidas digitales y algunos módulos especiales.



    PLC Compacto:


Estos PLC tienen incorporada la fuente de alimentación, su CPU y los módulos de entrada y salida en un solo módulo principal y permiten manejar desde unas pocas entradas y salidas hasta varios cientos (alrededor de 500 entradas y salidas), su tamaño es superior a los PLC tipo Nano y soportan una gran variedad de módulos especiales, tales como:


  • entradas y salidas análogas
módulos contadores rápidos 
módulos de comunicacionesinterfaces de operador expansiones de entrada y salida



     PLC Modular:




Estos PLC se componen de un conjunto de elementos que conforman el controlador final. Estos son:



  • El Rack
La fuente de alimentaciónLa CPU Los módulos de entrada y salida
De estos tipos de PLC existen desde los denominados Micro-PLC que soportan gran cantidad de entradas y salida, hasta los PLC de grandes prestaciones que permiten manejar miles de entradas y salidas.


Elementos principales para programar un PLC.

Antes que nada hay que definir en sí lo que es un PLC. Un PLC (Controlador Lógico Programable) en sí es una máquina electrónica la cual es capaz de controlar máquinas e incluso procesos a través de entradas y salidas. Las entradas y las salidas pueden ser tanto analógicos como digitales. Los elementos importantes en un programa PLC (en este utilizaremos como base el siemens) al igual que un alambrado lógico con elementos eléctricos como relevadores son:


Contactos normalmente abiertos y normalmente cerrados.


  • Bobinas.
Temporizadores (Timers)
Contadores
Contactos normalmente abiertos 
Contactos normalmente cerrados


Un contacto es un elemento eléctrico el cual su principal y única función es abrir y cerrar un circuito eléctrico ya sea para impedir el paso de la corriente o permitir el paso de la misma.Un contacto es un elemento de entrada. Así lo lee el PLC. Las entradas se representan por medio de la letra I. Cuando un contacto se activa y éste se cierra (contacto normalmente abierto) este pasa de un estado lógico 0 a un estado lógico de 1.



Cuando un contacto se activa y este se abre (contacto normalmente cerrado) este pasa de un estado lógico 1 a un estado lógico 0.

Elementos de un PLC: 

Bobinas:


Las bobinas no son mas que un arrollamiento de alambres los cuales al aplicarles un voltaje estas crearán un fuerte campo magnético. Por lo tanto las bobinas que actúan en los programas de PLC representan los electroimanes de los relevadores eléctricos. Las bobinas se consideran como elementos internos del PLC pero estas también representan salidas.



Cuando se representan internamente actúan como electroimanes donde su principal letra característica son: la M y la V. Cuando representan una salida estos se representan especialmente con la letra Q. (las salidas mas comunes representan a motores eléctricos, solenoides, cilindros eléctricos entre otras salidas)

Ejemplos de programación de PLC:


A continuación daremos 2 ejemplos sencillos en donde se pueden utilizar puros contactos y bobinas.



Ejemplo A: armar un programa en escalera el cual me encienda un motor eléctrico a través de un contacto y que éste se apague cuando presionemos otro contacto. Como se observa el contacto I0.0 e I0.2 son elementos de entrada y la bobina M0.0 es una bobina interna del PLC. La salida en este caso un motor eléctrico se representa con la bobina Q0.0

Explicación del ejemplo A: cuando usted presione el elemento I0.0 este hará que se active la bobina M0.0 y a causa de ello provocara que el contacto auxiliar M0.0 se cierre y así se encienda el motor eléctrico.




El contacto auxiliar M0.0 sirve como una retroalimentación al circuito. Esto se hace por que por lo común los contactos de entrada son de pulso y este se encuentra en uno cuando lo tengamos presionado y al soltarlo cae a cero. Por lo tanto para evitar eso se retroalimenta el contacto. El motor se detendrá únicamente cuando se presione el contacto I0.2 ya que este cortara la retroalimentación que existe en el circuito.



Ejemplo B: hacer un programa en lenguaje escalera el cual encienda y pare un motor eléctrico. Además dicho programa deberá contener protecciones para proteger al motor, esto es, que se detenga automáticamente cuando halla una sobrecarga (recuerde que una sobrecarga en el motor significa un aumento en la corriente de consumo) y además que se detenga cuando exista alta temperatura en el motor.





Formas de conexión.



Las entradas analógicas requieren de un particular respeto de los requisitos de conexión según indique el fabricante. Para el caso que se cuente con varias señales pueden llegar a aparecer complicaciones de diferentes tipos, siendo la más común  la aparición de lazos de tierra que necesitan ser localizados y eliminados.


Sólo a título informativo, mientras sepas que un lazo de tierra es un camino no deseado para la corriente, es suficiente por el momento. Esta situación se da cuando el conductor de tierra esta conectado en varios puntos al potencial de tierra.




Como para tener una idea de como se conecta una señal analógica, arriba, en la figura  sobre la izquierda se puede ver la bornera de conexión de un módulo de cuatro entradas analógicas 1769-IF4 de la familia CompactLogix de Rockwell, donde se especifica (en la parte superior) el tipo de cable a utilizar para la conexión de sensores. Además aclara sobre la necesidad de conectar a tierra la cubierta protectora del cable lo más cerca posible del módulo analógico. Esto es un concepto general, independientemente de la marca de PLC que estemos conectando.

De nuevo, arriba y sobre la derecha, se muestra otro ejemplo de conexión del mismo módulo. En un esquema más complejo  y para analizar con más cuidado se aprecia la forma solicitada de conexión de diferentes tipos de sensores, según se necesite una señal de corriente (0 a 20mA, o 4 a 20mA) o de tensión 0 a 10V (u otra, hay varias).



Cuando se trata con señales analógicas y se manejan varias señales, se requiere tener muchas flexibilidad, muchas opciones de conexionado. En un proyecto es realmente raro que todos los sensores se conecten de una misma manera.


Equaciones logicas.






Entradas analógicas.



Las entradas analógicas son utilizadas para leer valores como temperatura,  presión, intensidad, etc. Este valor se almacena  en una variable del PLC.  Por ejemplo:



TempCam1 AT %I* :INT;



El prefijo AT es utilizado para asignar la variable en una posición fija de memoria. En este caso I representa las entradas. En otros plc las variables siempre están asignadas a posiciones pero en este entorno de programación no es necesario y podemos simplemente declarar las variables con el tipo (Var:INT; ). Otros área de memoria son:

  • Entradas %I
Salidas %QMarca internas %M
El asterisco le dice al programa que esta entrada la queremos asignar mediante System manager. En el caso de Beckhoff, lo normal es que las entradas/salidas no tengan una dirección fija y se asignan mediante  system manager.

INT es integer, una variable de 16 bit con  signo.



¿Como almacenamos valores en bit?.

Supongamos que tenemos dos bit. Cada bit almacena dos estados (0 y 1) ó (True, False). Con estos dos bit podemos tener 4 combinaciones:

  • 00 : 0

  • 01 : 110 : 211 : 3

El resultado es que según el número de bit podemos tener 2 ^ (numero de bit)  posibilidades. 2 ^2 = 4. Por lo tanto, con dos bit podríamos almacenar un numero del 0 al 3. Para un valor con 16 bit podemos almacenar un valor comprendido entre 0 y 65535 (2^16 = 65536). Este tipo de dato se llama UINT integer sin signo. En el primer ejemplo utilizamos una variable llamada INT, integer 16 bit con signo. El primer bit se utiliza para el signo y los 15 restantes para el valor, por lo tanto 2^15 = 32768. De esta manera en una variable INT podemos almacenar valores desde -32767 hasta +32767.

El módulo de entradas analógicas del PLC, será el encargado de transformar una señal eléctrica en un valor que se almacena en la variable asignada. Normalmente utilizaremos para este tipo de entradas una variable de tipo INT.

Los tipos mas comunes de entradas analógicas son 0-10v, 4- 20 mA y sondas de temperatura, como: PT100, Pt1000 y termopares.

La principal característica de las entradas es que deben ser lineales (salvo casos especiales que no voy a tratar aquí). Es decir que esta señal aumentará proporcionalmente al valor físico medido.  El cálculo mediante el cual se transforma una entrada analógica en una magnitud física que se llama escalado.


Diagrama de escalera (PLC):



El diagrama de escalera o ladder logic es un programa muy utilizado para programar PLC o autómatas programables. El diagrama de escalera fue uno de los primeros lenguajes utilizados para programar PLCs debido a su similitud con los diagramas de relés que los técnicos ya conocían.



Este lenguaje permite representar gráficamente el circuito de control de un proceso, con ayuda de símbolos de contactos normalmente cerrados (N.C.) y normalmente abiertos (N.A.), relés, temporizadores, contadores, registros de desplazamiento, etc.. Cada uno de estos símbolos representa una variable lógica cuyo estado puede ser verdadero o falso.



Diagramas de escalera (PLC)


En el diagrama de escalera, la fuente de energía se representa por dos “rieles” verticales, y las conexiones horizontales que unen a los dos rieles, representan los circuitos de control. El riel o barra del lado izquierdo representa a un conductor con voltaje positivo y el riel o barra de lado derecho reprenta tierra o masa.

El programa se ejecuta de arriba hacia abajo y de izquierda a derecha. Observar el diagrama anterior, donde se muestra el circuito para el accionamiento de un motor. Este motor se activa cuando el interruptor SW se cierra y permite el paso de corriente del riel del lado izquierdo al riel del lado derecho a través de él. Acordarse que el riel izquierdo es el conductor con voltaje y el riel o barra derecha está a tierra. En el siguiente diagrama se grafica la representación del anterior diagrama en lenguaje de escalera.




“X” representa el interruptor normalmente abierto y se representa con esa letra por que es una entrada. “Y” representa al motor que se desea activar y se representa con esa letra por que es una salida.

Cuando se activa X, se completa el circuito entre el riel izquierdo y el riel derecho a través del motor (Y), que se pone en funcionamiento.

Cuando se desactiva X, se abre el circuito entre el riel izquierdo y el riel derecho y el motor deja de funcionar.





Relé lógico programable (PLR)



En los últimos años, unos pequeños productos llamados relés lógicos programables (PLR), y también por otros nombres similares, se han vuelto más comunes y aceptados. Estos son muy similares a los PLC, y se utilizan en la industria ligera, donde sólo unos pocos puntos de entrada/salida (es decir, unas pocas señales que llegan desde el mundo real y algunas que salen) están involucrados, y el bajo costo es deseado. Estos pequeños dispositivos se hacen típicamente en un tamaño físico y forma común por varios fabricantes, y con la marca de los fabricantes más grandes de PLCs para completar su gama baja de producto final. 


La mayoría de ellos tienen entre 8 y 12 entradas digitales, 4 y 8 salidas discretas, y hasta 2 entradas analógicas. El tamaño es por lo general alrededor de 10 cm de ancho y 7,5 cm de alto y 7,5 cm de profundidad.


 La mayoría de estos dispositivos incluyen una pantalla LCD de tamaño pequeño para la visualización simplificada lógica de escalera (sólo una porción muy pequeña del programa está visible en un momento dado) y el estado de los puntos de E/S. Normalmente estas pantallas están acompañados por una botonera basculante de cuatro posiciones más cuatro pulsadores más separados, y se usan para navegar y editar la lógica.



 La mayoría tienen un pequeño conector para la conexión a través de RS-232 o RS-485 a un ordenador personal para que los programadores pueden utilizar simples aplicaciones de Windows para la programación en lugar de verse obligados a utilizar la pantalla LCD y el conjunto de pequeños pulsadores para este fin. A diferencia de los PLCs regulares que son generalmente modulares y ampliables en gran medida, los PLRs son por lo general no modulares o expansibles, pero su precio puede ser dos órdenes de magnitud menos de un PLC y todavía ofrecen un diseño robusto y de ejecución determinista de la lógica. 

En los últimos años se está incluso incorporando en estos pequeños dispositivos, una conexión de red Ethernet con RJ45 que permite configurar y monitorizar el equipo de forma remota.





 Bastidor o rack.

Esta batería es del tipo recargable y tiene una duración determinada por lo que en de fallo (indicado por el BATT LOW) es necesario su sustitución. La misión fundamental de esta batería está en que la CPU conserve datos como son el programa, la hora y la fecha, datos que almacena en una memoria RAM (La memoria RAM es una memoria que tiene la particularidad de perder todo lo que tiene almacenado cuando pierde la alimentación).


Debajo del led de la batería tenemos un conmutador de RESET que nos sirve reinicializar el equipo cuando, por ejemplo, hemos cambiado la batería. Tanto la operación de cambio de batería como el reseteo del equipo se deben hacer cuando el autómata no está atendiendo a operaciones fundamentales de la instalación (arranque, parada, grupo en marcha).


Debajo del conmutador de reset tenemos tres leds que nos indican, cuando están encendidos, que las distintas tensiones de alimentación son correctas. Debajo de los tres leds está el interruptor de encendido, el selector de voltaje y las bornas de conexión de la alimentación de la fuente.


Rack o bastidor PLC 




Al lado de la F.A. está situada la CPU, en la parte superior de esta tarjeta tenemos una ranura en la que se inserta la memoria EPROM. Este tipo de memoria tiene la particularidad de que mantiene la información aunque no esté alimentada.


En esta tarjeta, que normalmente debe estar extraída, está grabado el programa que va a ejecutar el PLC; nos va a servir para recargar el programa en el PLC si, por cualquier motivo, éste se borrase de la memoria RAM. La memoria RAM es un tipo de memoria que se caracteriza por su extremada rapidez, en ella podemos leer y escribir cuantas veces queramos; su única pega es que pierde todo su contenido si le quitamos la alimentación.


El microprocesador del PLC utiliza esta memoria para escribir los datos (estado de las entradas, órdenes de salida, resultados intermedios,…) y recurre a ella para leer el programa.


No se utiliza otro tipo de memoria (la EPROM, por ejemplo) porque, aunque tienen la ventaja de no perder los datos cuando no tienen alimentación, son memorias mas lentas y que requieren procesos mas complicados para su borrado y regrabación: otra de las ventajas de la memoria RAM es que no necesitamos borrar los datos que contiene, escribimos directamente los nuevos datos sobre los que ya tiene grabados.


Inmediatamente debajo tenemos un conmutador con las indicaciones RN-ST. Si el conmutador está hacia la posición RN, el PLC ejecuta el programa que tiene grabado (como se dice vulgarmente: “El programa está corriendo”).

Si el conmutador se pone hacia la posición ST (STOP), el programa se detiene en la instrucción que esté ejecutando en ese momento el autómata. Debajo del conmutador RN-ST, la CPU dispone de dos leds que nos indican, cuando están encendidos, si el autómata está corriendo el programa (RN) o si bien el programa se ha detenido (ST).


Debajo de los dos leds de funcionamiento, existen otros tres leds con las indicaciones: QV, ZV y BA. Estos tres leds nos indican si la CPU ha detectado algún error interno. Por debajo de los leds existe un conmutador con las indicaciones NR-RE-OR, que debemos mantener siempre hacia la posición NR


En la parte inferior izquierda de la CPU existe un conector cuya finalidad es enganchar en él una maleta de programación o un PC con los que variar el programa, introducir un nuevo programa, visualizar el funcionamiento del programa, etc.. A la derecha de la CPU está instalada la tarjeta de comunicaciones (CP), esta tarjeta sirve para comunicar el autómata, a través de una red SINEC L-2 con:


Los otros autómatas de la instalación (PLC1 y PLC3) – El ordenador que sirve para la comunicación con el operador (SCADA)- El sistema de telemando (telem) para que en el despacho reciban las distintas señales y desde el despacho se transmitan las órdenes hacia los elementos de la instalación




Tarjetas de Entrada/Salida del PLC.


A continuación de la CP están instaladas 6 tarjetas de entradas digitales (ED), estas tarjetas tienen una serie de lámparas que nos indican el estado de la entrada (si la entrada está activada el led está encendido, si no lo está el led está apagado).


Con el fin de proveer un aislamiento galvánico del PLC con campo (la instalación), las tarjetas de entradas digitales no se conectan directamente a los elementos de campo; los elementos de campo se conectan a unas bornas relé (BE) situadas en la parte posterior de los armarios, de los contactos libres de potencial de estas bornas relé se toman las señales que entran en las tarjetas. Sólo en algunos casos específicos (que veremos en las colecciones de esquemas) las señales de campo llegan directamente a las tarjetas de entradas digitales





Estas tarjetas, como indica su nombre, sólo trabajan con señales digitales, las señales digitales sólo admiten dos estados:


[0] (o ausencia de tensión, contacto abierto,…)
[1] (presencia de tensión, contacto cerrado,…).


Para acceder a las bornas de la tarjeta abrimos la tapa en la que está situada la carátula con las distintas señales. En la parte derecha del bastidor central está situada la tarjeta de expansión (306), la misión de esta tarjeta es permitir conectar mas tarjetas de entradas o salidas a través de un nuevo bastidor de ampliación (situado, en este caso, en la parte superior del bastidor central).


Este nuevo bastidor se comunicará con el bastidor central a través de una nueva tarjeta de expansión. En el bastidor de ampliación, a la izquierda de la tarjeta de expansión, tenemos instaladas tres nuevas tarjetas de entradas digitales a las que le siguen tres tarjetas de salidas digitales (SD).


Como vemos en el dibujo el aspecto de estas tarjetas es muy parecido a las de entradas digitales, estas tarjetas van a servir, por un lado, para que el autómata transmita las órdenes a los distintos órganos de la instalación (válvulas, motores, etc.) y, por otro, para que se enciendan las lámparas de funcionamiento y/o avería situadas en el armario PSM.


Las tarjetas de salidas digitales, como las de entradas digitales, están aisladas galvánicamente de campo a través de unas bornas relé (BS). Estas bornas están situadas en la parte posterior de los armarios. A las tarjetas de salidas digitales les sigue una tarjeta de entradas analógicas (EA). Una señal analógica es aquella que es variable en el tiempo (el ejemplo más típico que se suele poner es el caso de una corriente alterna).


En el caso de nuestros autómatas a través de esta tarjeta se introducen datos que sirven, solamente, para la información del operador (potencia activa del/los grupo(s), potencia reactiva, nivel de la cámara de carga,…)

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